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Verre: Fabrication

Glas-Design

Rosenthal Gläser werden von namhaften Künstlern und Entwerfern gestaltet. An den Gläsern, die für die Marken Rosenthal Studio-Line, Rosenthal Classic und Thomas entwickelt werden, wird so lange gearbeitet, bis die ausgereiften Serien bzw. Geschenkartikel dem Glaswerk zur Produktion übergeben werden können.

Rohstoffe
Aus den verschiedensten Rohstoffen kann man, je nach Art ihrer Zusammensetzung, viele Glasarten mit den unterschiedlichsten Eigenschaften schmelzen. Rosenthal stellt seine Produkte aus Kristallglas oder aus Bleikristall her. Kristallglas ist ein reines, hartes, farbloses Glas mit hoher Lichtbrechung und einem guten Klang. Es wird aus Quarzsand, Soda, Pottasche und Kalk geschmolzen, unter Zusatz von etwas Mennige und Barium. Bleikristall ist schwerer und weicher als Kristallglas. Es hat eine besonders hohe Lichtbrechung und eignet sich deshalb sehr gut für Schliffdekore, die seine optischen Eigenschaften voll zur Geltung bringen. Es wird im wesentlichen aus den gleichen Rohstoffen geschmolzen wie Kristallglas und enthält die von der EU-Norm geforderten 24% Bleioxid. Durch Zugabe von Metalloxyden kann nahezu jede Farbe im Glas hergestellt werden.

Schmelzofen

Zum Schmelzen von Kristallglas und Bleikristall werden heute in Mundblashütten sowohl Hafenöfen als auch Wannenöfen verwendet. Ein Hafenofen beinhaltet in der Regel 1-5 feuerfeste Schamottehäfen, die im Temperofen langsam auf über 1100°C vorgewärmt und heiß in den Schmelzofen gestellt werden, damit sie nicht infolge zu schnellen Erhitzens zerspringen. Diese Häfen haben ein Fassungsvermögen von 600-900 kg Glas. Die Lebensdauer eines Hafens beträgt 12-16 Wochen. Die Öfen, die heute mit Gas und Leichtöl beheizt werden, sind ohne Unterbrechung einige Jahre in Betrieb. In den Wänden der Schmelzöfen sind Öffnungen, durch die die Glasmacher mit den Glasmacherpfeifen das geschmolzene Glas aus einem der Häfen entnehmen. Während bei den Hafenöfen im täglichen Rhythmus geschmolzen und ausgearbeitet wird, kann man mit Wannenöfen kontinuierlich arbeiten. Durch eine Glasstandsregelung wird durch automatische Beschickung so viel Gemenge nachgelegt, wie vorne aus dem Arbeitsbecken ausgearbeitet wird. Produziert wird im Schichtbetrieb. In der modern eingerichteten Glashütte in Amberg wird in Wannenöfen geschmolzen. Hafenöfen sind nur noch für Farbglas in Gebrauch.

Glasschmelze

Das Vorbereiten, Abmessen und Behandeln der Glasrohstoffe muß mit größter Sorgfalt geschehen. Schon kleinste Unterschiede im Mengenverhältnis haben eine Veränderung der Glasqualität zur Folge. Beim Glasschmelzen soll das Rohgemenge in eine homogene Flüssigkeit verwandelt werden. Daher ist es wichtig, die sehr fein gemahlenen Rohstoffe innig miteinander zu vermischen. In den Hafenöfen wird das Glas über Nacht vom Schmelzer geschmolzen. Nach dem Einlegen des Glasgemenges umfaßt die Glasschmelze selbst drei Stufen. Im ersten Stadium entsteht eine blasenreiche Masse, die Rauhschmelze. Während des zweiten Stadiums, der Feinschmelze, wird die Temperatur auf über 1400°C erhöht. Dann läßt der Schmelzer das Glas "blasen", indem er ein nasses Holzstück in das Glas taucht. Dadurch steigen die Blasen in der Glasmasse an die Oberfläche. Kleinste Blasen können vereinzelt im Glas zurückbleiben. Sie sind später im fertigen Glas sichtbar. Im dritten Stadium muß das Glas abstehen. Dabei wird es auf die Arbeitstemperatur von 1200°C abgekühlt. Am anderen Morgen können die Glasmacher mit der Arbeit beginnen.

Glasblasen
Mit der Glasmacherpfeife entnimmt der Glasmacher dem Hafen einen kleinen Posten zähflüssigen Glases, den er zu einem runden "Kölbel" aufbläst. Wieder taucht er die Pfeife, diesmal mit dem Kölbel, in den Glashafen und nimmt durch schnelle Drehung der Pfeife so viel Glas hinzu, wie er zur Herstellung des jeweiligen Arbeitsstücks benötigt. Durch Blasen, Schwenken und Drehen in einem Holzlöffel wird dieses Glas entsprechend vorgeformt. Serienmäßig hergestelltes, mundgeblasenes Glas wird dann in eine Holz- oder Metallform eingeblasen, indem der Glasmacher die Pfeife senkt und das Glas mit der bereitgehaltenen Einblasform umschließt. In diese bläst er nun das Glas unter ständigem, gleichmäßigen Drehen ein, bis sich das Glas der Form angepaßt hat und durch Abkühlung erstarrt ist. Dann wird die Form geöffnet und das Glas herausgenommen.

Kelchglas

Bei der Herstellung eines Kelchglases wird erst der Kelch auf die oben beschriebene Weise angefertigt. Anschließend wird ein kleiner, glühender Glasposten dem Ofen entnommen und genau in der unteren Mitte des Kelches angesetzt. Mit einfachen Werkzeugen zieht der Glasmacher daraus den Stiel, nachdem er das überflüssige Glas mit einer Schere abgeschnitten hat. Am unteren Ende des Stiels wird ein zweiter Glasposten angesetzt, aus dem der Glasmacher mit Hilfe eines flachen Brettchens die Bodenplatte auftreibt. Hat das Glas einen "ausgezogenen" Stiel, so wird der Kelch mit einem sogenannten Zapfen in der unteren Mitte eingeblasen. Dieser Zapfen wird nach nochmaligem Erwärmen ausgezogen und weiterverarbeitet wie ein angesetzter Stiel. Stiel und Bodenplatte werden mit Fingerspitzengefühl und Augenmaß geformt, und es gehören Geschicklichkeit und jahrelange Übung dazu, damit die Gläser einer Serie alle "gleich" aussehen. Eine Werkstelle für die Herstellung von Kelchgläsern besteht in der Regel aus drei bis fünf Mann, die Hand in Hand arbeiten, denn alle Arbeitsvorgänge müssen sehr schnell erfolgen, da das Glas in Sekunden erstarrt. Bei mundgeblasenen Gläsern sind kleine Abweichungen in der Wandstärke des Kelchs, der Stärke des Stiels und der Größe der Bodenplatte unvermeidbar. Für den Kenner sind dies charakteristische Merkmale für handgearbeitete Gläser, im Gegensatz zu Automatengläsern.

Kühlen
Ist ein Glas fertig geformt, es hat dann eine Temperatur von ca. 450°C, wird es von der Glasmacherpfeife abgeklopft und mit der Eintraggabel in den Kühlofen getragen, wo es sehr langsam auf Normaltemperatur abgekühlt wird. Das langsame Kühlen ist wichtig, um innere Spannungen im Glas zu vermeiden, die bei zu schnellem Abkühlen entstehen würden. Ist ein Glas nicht oder schlecht gekühlt, kann es später, manchmal noch nach Jahren, zum Spannungsbruch kommen. Das Glas zerspringt dann plötzlich ohne irgendeine Berührung. Typisch für einen solchen Spannungsbruch ist, daß er glatt verläuft, entweder von der massivsten Stelle des Glases, z.B. einem Eisfuß ausgehend oder waagerecht, ca. 2 cm unterhalb des Gefäßrandes.

Randverarbeitung
Geblasene Glasgefäße tragen, wenn sie von der Pfeife abgeklopft sind, eine sog. Kappe. Das ist überschüssiges Glas, das beim Einblasen am oberen Teil des Kelches übersteht. Diese Kappe wird nach dem Kühlen des Glases abgesprengt, indem das Gefäß rundherum mit einem Spezialstahl geritzt wird. Anschließend wird dieselbe Stelle durch Gasstichflammen erhitzt. Durch Anblasen mit Luft bekommt das Glas einen umlaufenden Sprung. Die Kappe fällt ab. Jetzt hat das Glas seine endgültige Form. Der noch sehr scharfe Rand des Glases muß nun verschliffen und innen und außen gesäumt werden. Anschließend wird er durch Gasflammen verschmolzen, so daß er mundfreundlich ist.

Auftreiben
Eine besonders handwerkliche und sehr wertvolle Randverarbeitung ist das Auftreiben. Ein Hefteisen wird an der Bodenplatte des fertig geblasenen, noch heißen Werkstücks zum Halten desselben angesetzt. Jetzt wird die Kappe durch Anritzen mit einer Feile abgesprengt. Der etwas unregelmäßige Glasrand wird im Feuer des Ofens wieder erwärmt und mit einer Schere sauber geschnitten. Nach nochmaligem Erwärmen erhält der Rand durch Erweitern mit der Auftreibschere die gewünschte Form. Wird das fertige Glas vom Hefteisen abgeschlagen, entsteht dabei eine rauhe Abbruchstelle, der sog. Nabel, der nach dem Kühlen verschliffen werden muß. Diese Schleifstelle ist ein Erkennungsmerkmal für aufgetriebene Gläser.

Gläser mit injizierten Stielen
Eine Technik ermöglicht es, Gläser mit reliefierten Stielen herzustellen, wie sie mit traditionellen Methoden nicht machbar sind. Der mundgeblasene Kelch wird auf eine hohle Stahlform, die innen die Negativform des Kopfes mit Relief enthält, fest aufgesetzt. Durch die Form wird das sehr heiße Glas von unten nach oben an den Kelch durch Luftdruck angeformt. Ist das Glas erstarrt, sitzt der Kopf fest am Kelch und kann der Form entnommen werden. Anschließend werden Stiel und Bodenplatte von Hand angesetzt.

Optisch geblasenes Glas
Eine sehr alte, heute besonders aktuelle Technik, Glas in der Hütte, das heißt, in heißem Zustand zu dekorieren, ist das "Optisch-Blasen". Es stellt hohe Anforderungen an die Glasmacher und setzt besondere Geschicklichkeit und langjährige Erfahrung voraus. Um ein optisch geblasenes Glasgefäß herzustellen, wird das mit heißem Glas überfangene Kölbel in eine innen gerippte oder mit einem anderen Muster versehene, oben offene, zylindrische Form gesenkt und so weit aufgeblasen, daß sich das Muster der Vorform ins Glas einprägt. Das noch formbare Glas wird jetzt in die endgültige Form eingeblasen, wobei das vorgeprägte Muster optisch erhalten bleibt. Dabei besteht auch die Möglichkeit, durch schnelles Drehen in nur einer Richtung, Längsrippen spiralig zu verdrehen.

Weitere hüttenfertige Dekore
Der Glasmacher hat viele Möglichkeiten, Glas im heißen Zustand zu dekorieren. Er kann z.B. Linsen und Luftblasen einarbeiten. Er kann ein Glas mit andersfarbigen Glasfäden überziehen oder ein Glas aus zwei oder drei Glasarten oder verschiedenfarbigen Gläsern herstellen. Die Anzahl der Dekormöglichkeiten, die sich aus den Materialeigenschaften des Glases ergeben, sind vielfältig. Solche Hüttentechnik erfordert jedoch höchste Geschicklichkeit und teilweise sehr viel Arbeitsaufwand. Es würde zu weit führen, an dieser Stelle auf alle Techniken einzugehen, die im Laufe der Jahrhunderte entwickelt wurden.

Pressen
Seit die Technik es ermöglicht, Glas zu pressen, können sehr komplizierte und stark reliefierte Glasgegenstände hergestellt werden, die auf andere Weise nicht zu fertigen sind. Für hochwertige Preßartikel, wie Rosenthal sie produziert, wird Bleikristall verwendet. Die glühende Glasmasse wird mit einer Handpresse unter hohem Druck in eine mehrteilige Stahlform eingepreßt. Ist das Glas erstarrt, kann der Gegenstand aus der Form genommen und gekühlt werden. In besonderen Fällen muß nach dem Kühlen das überschüssige Glas, das sich in Form eines Trichters am Werkstück befindet, abgeschliffen und die Schleifstelle versäubert werden. Gepreßte Gläser werden zum Schluß in Säure poliert, wodurch sie ihren hohen Glanz erhalten.

Automatenglas
Die Herstellung des Automatenglases wurde in den letzten Jahren so wesentlich verbessert, daß man heute gut gestaltete Gläser in hohen Stückzahlen produzieren kann. Das Glas für die vollautomatische Fertigung wird kontinuierlich in einem Wannenofen geschmolzen. Genau dosierte Glasmengen werden in regelmäßigen Abständen der Wanne entnommen und nach schnellem Vorpressen in eine Blasform mit Preßluft drehend eingeblasen. Der fertige Kelch, der Form entnommen, wird zu einer zweiten Form transportiert, durch die Stiel und Bodenplatte an den Kelch angepreßt werden. Dann wird das Glas zum Kühlband befördert. Das Absprengen der Kappen, das Schleifen und Verschmelzen des Glasrandes erfolgt ebenfalls vollautomatisch.

Schliff
Geschliffen wird unter fließendem Wasser an senkrecht laufenden Schleifrädern aus Karborundum oder einem anderen sehr harten, synthetischen Stein. Diese Räder haben je nach Dekor verschiedene Profile. Man unterscheidet zwischen Flächen- oder Schälschliff für das kantige Schleifen, z.B. der Kelchglasstiele, dem Kugeln für das Einschleifen von Kugeln und Oliven, dem kantigen Keil- und dem gewölbten Walzenschliff. Mit einem grobkörnigen Schleifrad wird der Dekor nach dem Anzeichnen vom Schleifer "vorgerissen". Mit einem Rad feinerer Körnung wird das Glas fein "geschnitten". Die jetzt seidenmatte Oberfläche wird an Holz-, Kork- oder Borstenrädern unter Zusatz von Poliermitteln hochglanzpoliert.

Säurepolitur

Eine wirtschaftlichere Poliermethode als die Politur von Hand ist die Säurepolitur. Flußsäure ist die einzige Säure, die Glas angreift. Das feingeschliffene Glas wird in ein Bad aus Fluß- und Schwefelsäure und Wasser getaucht und 20-25 Minuten unter ständiger Bewegung auf Hochglanz poliert. Dieses Gemisch nimmt der Glasoberfläche alle Unebenheiten und macht sie blank und glänzend. Die Säurepolitur ist ein sehr kompliziertes Verfahren, da die Säurezusammensetzung auf die jeweilige Glaszusammensetzung eingestellt werden muß.

Ätzen

Beim Ätzen wird das Glas nicht auf mechanische, sondern auf chemische Weise bearbeitet, dekoriert. Geätzt wird in einem Bad, das im wesentlichen aus Flußsäure besteht, und in das die Gläser kurze Zeit eingetaucht werden. Vor dem Ätzen muß das ganze Glas, mit Ausnahme des Dekors, durch einen Schutzlack abgedeckt werden. Ist nach dem Ätzen die Schutzschicht wieder entfernt, erscheint der Dekor als leicht vertiefte Zeichnung in der Glasoberfläche. Besonders kostbar sind diese Dekore, wenn sie anschließend mit Poliergold vergoldet werden.

Guillochieren / Pantographieren

Beim Guillochieren oder Pantographieren wird das fertige Glas vollständig mit einer Wachs- bzw. Paraffinschicht überzogen. In diese Schutzschicht wird mit einer Stahlnadel nach Vorlage ein feines Linienornament eingeritzt und dadurch die Glasoberfläche wieder freigelegt. Dieser Vorgang geschieht maschinell. Anschließend wird das Glas geätzt.

Gravur
Für die Fertigung sehr feiner, zarter Dekore eignet sich insbesondere die Gravur. Die Arbeitsabläufe entsprechen im wesentlichen denen beim Schleifen, nur sind hier die Schleifräder winzig klein. Der Graveur kann mit feinsten Linien, die entweder geschnitten oder gerutscht sind, Wappen, Schriften, Ornamente und Figuren in die Glasoberfläche eingravieren. So kann er ganze Bilder auf das Glas "zeichnen". Das Motiv wird direkt, ohne Vorzeichnung, in das Glas eingearbeitet, was langjährige Übung und Erfahrung verlangt.

Sandstrahl-Dekore
Eine neue Form der Glasdekoration ist das Sandstrahlen. Durch Sandstrahlen können großflächige und großzügige Dekorwirkungen erzielt werden. Das Glas wird mit einer Spezialschablone, aus der der gewünschte Dekor ausgestanzt ist, abgedeckt. Auf die freigelassenen Stellen werden mit Hilfe von Druckluft feinste Materialteilchen aufgeschleudert, welche die ausgewählten Flächen aufrauhen und mattieren. Sandstrahl-Dekore werden gern mit gravierten Linien kombiniert. Die Firmenmarke auf Gläsern wird sandgestrahlt.

Malerei
Für farbige Dekore nutzt man die Glasmalerei, wobei die Dekore wie beim Porzellan, sowohl durch Folien von Hand aufgelegt als auch mit dem Pinsel aufgemalt werden können. Gold- und Platinbänder sind stets handgemalt. Die Dekore werden bei ca. 560°C auf das Glas aufgebrannt.

Sortieren

Vor dem Verpacken werden die fertigen Gläser sortiert. Man unterscheidet: Fehler in der Glasmasse, z.B. Schlieren, Fehler bei der Herstellung, z.B. schlecht versäuberter Mundrand, Fehler bei der Veredelung des Glases,z.B. unsauberer Schliff. Mundgeblasene, handgearbeitete Gläser weisen immer typische Unterschiede auf, die man nicht schlechthin als Qualitätsmangel abwerten kann, sondern nachweisbar Anhalt für echte Handarbeit sind. Kleinste, feinste, kaum auffällige Lufteinschlüsse (bis 0,5 mm) können nicht als Qualitätsminderung angesehen werden, sondern sind materialbedingt. Ebenfalls sind geringfügige, kaum auffällige Toleranzen bei der Mundrandstärke der Kelche als absolut einwandfreie Erzeugnisse anzusehen. Nur im Gebrauchsabstand augenfällige Abweichungen oder wackelige, schiefe, angeschlagene Gläser kann man so als qualitativ minderwertig zurückweisen. Die erlaubten Toleranzen entsprechen der handwerklichen Fertigung.

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